Phosphatieren
Werkstoffe
Alle gängigen Stähle, Guss- und Schmiedeteile
Farben
Silber, Gelb, Blau, Schwarz und Glanz Schwarz
Normen
Alle gängingen Automobil- und Industrienormen
Bauteilabmessungen
1.000 x 500 x
400 mm
Zertifikate
ISO 9001:2015/
IATF 16949:2016
Losgrößen
Prototypen, Klein-, Mittel- &
Großserien
PHOSPHATIEREN
VERFAHREN
PHOSPHATIEREN TROMMEL
Beim Trommelphosphatieren werden kleine Metallteile wie Schrauben, Muttern und Stanzteile effizient in großen Mengen behandelt.
Die kontinuierliche Bewegung gewährleistet eine gleichmäßige Phosphatschicht, die als Haftgrund für Beschichtungen dient und Korrosionsschutz bietet.
Dieses automatisierte Verfahren minimiert Oberflächenschäden, verkürzt Bearbeitungszeiten und bietet eine kostengünstige Lösung für Industrien mit hohen Stückzahlen.
PHOSPHATIEREN GESTELL
Beim Phosphatieren auf dem Gestell werden große oder empfindliche Bauteile wie Karosserieteile und Rohrleitungen fixiert, um Beschädigungen zu vermeiden.
Die Fixierung gewährleistet makellose Beschichtungen ohne Kontaktstellen.
Dieses Verfahren ermöglicht eine gleichmäßige Phosphatschicht für optimalen Korrosionsschutz und perfekte Haftung, ideal für komplexe oder präzise Bauteile in der Industrie und Automobilbranche.
UNSERE
WERKSTOFFE
ALLE GÄNGIGEN
STÄHLE
Das Phosphatieren von Stahl erzeugt eine Korrosionsschutzschicht, die gleichzeitig eine ideale Haftgrundlage für Lacke oder Pulverbeschichtungen bietet.
Diese Behandlung schützt Stahlbauteile vor Rost und verbessert die Widerstandsfähigkeit gegen Umwelteinflüsse.
Häufig findet das Verfahren in der Automobilindustrie und im Maschinenbau Anwendung, wo eine hohe Lebensdauer von Bauteilen entscheidend ist.
Zusätzlich kann die Phosphatschicht Reibung reduzieren, was bei beweglichen Teilen wie Zahnrädern oder Gelenken besonders vorteilhaft ist. Sie trägt so nicht nur zur Haltbarkeit, sondern auch zur Effizienz der Bauteile bei.
GUSS
Gussteile wie Stahlguss und Sphäroguss eignen sich hervorragend für das Phosphatieren, da ihre dichte Oberfläche eine gleichmäßige Schichtbildung ermöglicht.
Die erzeugte Phosphatschicht schützt zuverlässig vor Korrosion und bietet eine solide Grundlage für weitere Beschichtungen wie Lackierungen.
Grauguss erschwert das Verfahren aufgrund seiner porösen Struktur und des hohen Graphitanteils, was den Korrosionsschutz beeinträchtigen kann.
Dennoch kann auch hier durch spezielle Anpassungen im Prozess ein gewisser Schutz erreicht werden.
Das Phosphatieren von Gussteilen ist besonders bei komplexen Geometrien sinnvoll, da es gleichzeitig Schutz und Haftung sicherstellt.
SCHMIEDETEILE
Schmiedeteile aus Stahl sind ideal für das Phosphatieren, da ihre glatte Oberfläche eine gleichmäßige Schichtbildung ermöglicht.
Die Phosphatschicht bietet Korrosionsschutz, verbessert die Haftung für Beschichtungen und wirkt als Verschleißschutz, was sie vielseitig einsetzbar macht.
Hochlegierte oder rostfreie Stähle sind jedoch schwieriger zu phosphatieren, da sie weniger reaktiv sind und eine haftende Schicht schwerer aufzutragen ist.
Diese Materialien erfordern oft spezielle Vorbehandlungen oder Alternativen, um vergleichbare Ergebnisse zu erzielen. Schmiedeteile profitieren besonders bei beweglichen Anwendungen von den verbesserten Gleiteigenschaften der Phosphatschicht.
UNSERE
FARBEN
Hellgrau bis dunkelgrau – typisch für Zinkphosphatierungen
Zinkphosphatschichten erscheinen meist in hellgrau bis dunkelgrau, was die gleichmäßige Schichtbildung und Kristallstruktur widerspiegelt. Diese Farbgebung ist charakteristisch für Anwendungen, die Korrosionsschutz und Haftgrund bieten.
Dunkelgrau bis schwarz – häufig bei Manganphosphatierungen
Manganphosphatschichten sind durch dunkelgraue bis schwarze Töne gekennzeichnet, die ihre dichte und robuste Struktur anzeigen. Sie werden bevorzugt bei Verschleißschutzanwendungen wie Zahnrädern oder Wellen eingesetzt.
Dunkelbraun bis schwarz – durch spezielle Verfahren oder Nachbehandlungen
Dunkelbraune bis schwarze Töne entstehen durch spezielle Verfahren wie Ölen oder Versiegeln. Diese Farbtöne verbessern sowohl den Korrosionsschutz als auch die optische Erscheinung der Bauteile.
PHOSPHATIEREN VORTEILE
Verbesserte Haftung von Lacken und Beschichtungen
Guter Korrosionsschutz, besonders in Verbindung mit nachfolgenden Beschichtungen
Kostengünstig im Vergleich zu anderen Vorbehandlungen
Verbessert die Schmiermittelspeicherung, ideal für mechanische Bauteile
Geringe Schichtdicke, daher kein Einfluss auf Maße des Werkstücks
Verschleißfestigkeit bei mechanisch belasteten Teilen
Hoher elektrischer Widerstand, ideal für Isolation
Bester Schutz vor Korrosion und Umwelteinflüssen
Verbesserte Gleiteigenschaften und reduzierter Verschleiß
Mattgraue, nicht reflektierende, ästhetische Oberfläche
Hervorragend geeignet für anspruchsvolle Kaltumformung
PHOSPHATIEREN NACHTEILE
Begrenzter Korrosionsschutz ohne nachfolgende Beschichtungen
Nicht ausreichend für stark korrosive Umgebungen
Phosphatschicht bietet keinen mechanischen Schutz vor Kratzern oder Schlägen
Poren führen unbeölt zu schnellerer Aufnahme von Feuchtigkeit
Phosphate sind umweltunfreundlich und erfordern Sondermüllentsorgung
Keine Wärmebehandlung nach Phosphatieren, begünstigt Delta-Ferrit-Bildung
Phosphatieren schützt nicht zuverlässig vor Verschleiß
Besonderheiten PHOSPHATIEREN
BEI PARTEC
PHOSPHATIEREN NORMEN
Qualität nach allen
geltenden Normen
aus den Bereichen
Industrie und
automotive.
Weiter zur aktuellen Übersicht Kontaktieren Sie mich für Ihre Rückfragen
Oliver salveter, geschäftsführer
Rufen Sie mich anSenden Sie mir eine NachrichtWISSENSWERTES
Arten des
Phosphatieren:
Zinkphosphat
Manganphosphatieren
Dünnschichtphosphatieren
Dickschichtphosphatieren
SCHICHTDICKE
PHOSPAHTIEREN
Zinkphosphat
Üblicherweise beträgt die Schichtdicke 2 bis 15 Mikrometer (µm).
Dieses Verfahren wird häufig zum Korrosionsschutz eingesetzt und verbessert gleichzeitig die Haftung für nachfolgende Beschichtungen.
Manganphosphat
Die Schichtdicken liegen zwischen 4 und 15 µm und werden oft in tribologischen Anwendungen genutzt, da sie eine hohe Verschleißfestigkeit bieten.
Zudem verbessern sie die Gleiteigenschaften beweglicher Metallteile erheblich.
Dünnschichtphosphat
Hier liegen die Schichtdicken bei 0,5 bis 5 µm, was diese Methode ideal für temporären Korrosionsschutz oder als Haftgrund macht.
Sie bietet eine leichte Schutzwirkung, ohne die Maßhaltigkeit von Bauteilen zu beeinträchtigen.
DickschichtphosphaT
Schichtdicken von 5 bis 30 µm bieten robusten Korrosionsschutz und werden häufig in der Kaltumformung eingesetzt.
Diese dickeren Schichten sind besonders widerstandsfähig gegen mechanische Beanspruchung und schützen effektiv vor Verschleiß.
PHOSPHATIEREN ALS
KORROSIONSSCHUTZ
Zinkphosphat
Die Zinkphosphatierung bietet temporären Korrosionsschutz und verbessert die Haftung nachfolgender Beschichtungen wie Lack oder Öl.
Sie wird häufig als Grundierung eingesetzt und optimiert die Umformbarkeit von Blechen, insbesondere in der Kaltumformung.
Manganphosphat
Die Manganphosphatierung bietet neben Korrosionsschutz eine hohe Verschleißfestigkeit und ist ideal für tribologische Anwendungen.
Sie verbessert die Gleit- und Notlaufeigenschaften von Zahnrädern, Wellen und Gleitlagern und verlängert die Lebensdauer mechanischer Bauteile.
Dünnschichtphosphat
Dünnschichtphosphatierungen bieten leichten temporären Korrosionsschutz und dienen als Haftgrund für Lackierungen.
Sie eignen sich für kleinere Bauteile wie Verbindungselemente und elektrische Komponenten, ohne deren Maßhaltigkeit zu beeinflussen.
Dickschichtphosphat
Dickschichtphosphatierungen bieten robusten Korrosionsschutz, insbesondere in aggressiven Umgebungen.
Sie eignen sich für hochbelastete Bauteile in der Industrie, die eine widerstandsfähige Schutzschicht gegen Verschleiß und Korrosion benötigen.
Mehrschichtphosphat
Die Mehrschichtphosphatierung kombiniert mehrere Phosphatschichten, um die Korrosions- und Haftungseigenschaften zu optimieren.
Sie wird bei Anwendungen eingesetzt, die höchste Anforderungen an die Haltbarkeit der Bauteile stellen.
Phosphatierung mit Nachbehandlung
Eine Nachbehandlung durch Beölen oder Lackieren verstärkt den Korrosionsschutz und verbessert die Oberflächenqualität.
Das Beölen schützt vor Feuchtigkeit und verringert die Reibung, ideal für Lagerung oder Transport.
FAQ PHOSPHATIEREN
Basics
Phosphatieren ist ein chemischer Prozess, bei dem eine Metalloberfläche mit einer Phosphatschicht überzogen wird. Diese Schicht dient als Korrosionsschutz, verbessert die Haftung von Lacken und Beschichtungen und kann die Verschleißfestigkeit erhöhen.
Beim Phosphatieren wird das Metall in eine phosphathaltige Lösung getaucht oder besprüht. Die Phosphorsäure reagiert mit dem Metall und bildet eine unlösliche, mikrokristalline Phosphatschicht, die vor Korrosion schützt und die Haftung verbessert.
Phosphatieren eignet sich besonders für Stahl und Eisen. Aluminium und Zink können ebenfalls phosphatiert werden, erfordern jedoch spezielle Phosphatlösungen.
Die Haltbarkeit hängt stark von der Umgebung und der Nachbehandlung (z. B. Lackierung) ab. Ohne zusätzliche Beschichtung kann eine Phosphatschicht in moderaten Umgebungen einige Monate bis Jahre Schutz bieten.
Vor dem Phosphatieren müssen die Bauteile gründlich entfettet und gereinigt werden. Oft werden Beizen oder Strahlen verwendet, um Rost, Zunder und andere Verunreinigungen zu entfernen und eine optimale Haftung zu gewährleisten.
Ja, das Phosphatieren dient häufig als Vorbehandlung für Lackierungen oder Beschichtungen. Die Phosphatschicht verbessert die Haftung und den Korrosionsschutz der aufgetragenen Beschichtung.
Nach dem Phosphatieren werden oft Versiegelungen oder Schmierstoffe aufgetragen, um den Korrosionsschutz und die Verschleißfestigkeit zu verbessern. Bei lackierten Teilen ist keine zusätzliche Nachbehandlung erforderlich.
Phosphatieren erzeugt eine nichtmetallische, mikrokristalline Schicht, während Verzinken eine metallische Zinkschicht aufbringt. Phosphatieren wird häufig als Vorbehandlung oder Schmiermittelspeicher verwendet.
Ja, phosphatierte Teile können geschweißt werden, aber die Schicht kann die Schweißnahtqualität beeinträchtigen. Es wird empfohlen, die Phosphatschicht vor dem Schweißen zu entfernen.
Ja, Phosphatschichten können durch chemisches Beizen oder mechanisches Strahlen entfernt werden. Die darunterliegende Metalloberfläche darf dabei nicht beschädigt werden.
Ja, Phosphatieren ist für kleine und große Bauteile geeignet, wie Schrauben, Muttern oder Verbindungselemente. Es wird häufig in der Massenproduktion angewendet.
Technische Aspekte
Wichtige Parameter sind Temperatur, Chemikalienkonzentration, Einwirkzeit und die Oberflächenvorbehandlung. Diese Faktoren beeinflussen die Qualität der Schicht erheblich.
Der Prozess kann je nach Art der Phosphatlösung und Anwendung zwischen wenigen Minuten und einer halben Stunde dauern.
Phosphatschichten sind spröde und bieten keinen mechanischen Schutz vor Kratzern oder Schlägen. Daher wird sie oft in Kombination mit Beschichtungen verwendet.
Die Temperatur beeinflusst die Reaktionsgeschwindigkeit und die Schichtdicke. Höhere Temperaturen führen zu dickeren Schichten, niedrigere Temperaturen zu dünneren.
Kaltphosphatieren erfolgt bei Raumtemperatur und erzeugt dünnere Schichten. Warmphosphatieren erfolgt bei höheren Temperaturen und führt zu dickeren, robusteren Schichten.
Das Bad wird regelmäßig auf Temperatur, Konzentration und pH-Wert überprüft. Verunreinigungen werden entfernt und die Chemikalien nachjustiert.
Zinkphosphatierungen bieten guten Korrosionsschutz und Haftung für Beschichtungen, während Manganphosphatierungen dicker und robuster sind und für Verschleißschutz in tribologischen Anwendungen genutzt werden.
Sprühphosphatierung ist effizient für große Flächen, während Tauchphosphatierung gleichmäßige Schichten erzeugt und besser für komplexe Geometrien geeignet ist.
Beizen entfernt Zunder und Oxide, Strahlen reinigt mechanisch. Phosphatieren bildet zusätzlich eine Schutzschicht und verbessert die Haftung von Beschichtungen.
Chemikalienzusammensetzung, Temperatur, Zeit und Metallart bestimmen die Kristallstruktur und die Funktion der Schicht.
Umweltaspekte
Der Prozess erfordert Chemikalien wie Phosphorsäure. Abfallprodukte müssen umweltgerecht entsorgt werden. Moderne Verfahren nutzen weniger belastende Chemikalien.
Wasserhärte und pH-Wert beeinflussen die Badqualität. Hartes Wasser kann Ablagerungen verursachen, daher wird oft demineralisiertes Wasser verwendet.
Es bietet begrenzten Korrosionsschutz allein, erfordert Chemikalien und ist umweltbelastend, wenn Abfälle nicht ordnungsgemäß entsorgt werden.
Streng regulierte Verfahren und moderne Technologien minimieren die Umweltbelastung. Alternativen wie Eisenphosphatieren können umweltfreundlicher sein.
Es wird neutralisiert und entsorgt. Chemikalien und Metalle können recycelt oder in speziellen Anlagen behandelt werden.
Normen und regulatorische Aspekte
ISO 9717 regelt Anforderungen an Zinkphosphatierungen. Weitere Standards werden durch branchenspezifische Anforderungen definiert, z. B. in der Automobilindustrie.
Nein, die chemische Reaktion erfordert blankes Metall. Lackierte Teile müssen erst entlackt werden.
Ja, Zinkphosphatierungen sind Standard für Karosserien und Motorenteile, meist in automatisierten Tauchprozessen.
Ökonomische Aspekte
Phosphatschichten allein bieten begrenzten Schutz. Zusätzliche Beschichtungen wie Lacke oder Versiegelungen sind notwendig.
Nein, Phosphatieren allein bietet nur temporären Schutz. Zusätzliche Schichten wie Lack oder Öl sind erforderlich.
Die Häufigkeit hängt von der Badbelastung und regelmäßigen Analysen ab. Verunreinigungen und Ungleichgewichte erfordern einen Austausch.