THERMISCHES
SPRITZEN
Seit über 50 Jahren sind wir Ihre Experten, wenn es um das Thermische Spritzen geht
Werkstoffe
Aluminium, Kupfer, Zink, Zinn, Zink-Aluminium-Legierung, Zink-Nickel-Legierung, Bronze, Silber
Farben
abhängig vom Metall
BAUTEILGEWICHT
Maximalgewicht: 2 Tonnen
Bauteilabmessungen
10.000 x 5.000 x
5.000 mm
Zertifikate
ISO 9001:2015/
IATF 16949:2016
Losgrößen
Prototypen, Losgrößen
1 bis 5 und Kleinserien
THERMISCHES
SPRITZEN
WERKSTOFFE
ALUMINIUM
Aluminium wird thermisch gespritzt, um Metalle vor Korrosion zu schützen.
Die leichten Schichten sind ideal für den Schutz vor Salzwasser und aggressiven Medien.
Sie eignen sich perfekt für Anwendungen im Schiffbau und in der Luftfahrt.
KUPFER
Kupfer wird thermisch gespritzt, um hohe Leitfähigkeit sicherzustellen.
Es wird für elektrische Komponenten, Maschinenteile und Leiterplatten genutzt.
Die Schichten bieten zudem Schutz vor Verschleiß und starker Belastung.
ZINK
Zink wird thermisch gespritzt, um Stahl durch kathodischen Schutz zu sichern.
Die Opferanode schützt das Material effektiv.
Es ist ideal für den Einsatz in maritimen und industriellen Umgebungen.
ZINN
Zinn wird thermisch gespritzt, um Korrosion zu vermeiden und Reibung zu verringern.
In der Elektronik und Lebensmittelindustrie sind die Beschichtungen beliebt, da sie ungiftig und hygienisch sind.
Zink-Alu-
Legierung
Zink-Aluminium-Legierungen schützen Oberflächen mit robusten Schichten.
Diese Beschichtungen werden bei Brücken und Offshore-Anlagen eingesetzt, da sie langlebig und widerstandsfähig sind.
Zink-nickel-
Legierung
Thermisch gespritzte Zink-Nickel-Schichten bieten starken Schutz vor Korrosion und chemischen Einflüssen.
Sie werden oft in der Automobil- und Luftfahrtindustrie für Fahrwerke und Motorenteile genutzt.
bronze
Bronze wird thermisch gespritzt, um Oberflächen gegen Verschleiß zu schützen.
Die Schichten werden oft bei Zahnrädern, Gleitlagern und anderen mechanischen Bauteilen verwendet.
SILBER
Silber wird thermisch gespritzt, um Oberflächen mit hoher Leitfähigkeit herzustellen.
Diese Schichten finden sich in der Elektronik, z. B. bei Kontakten und Verbindern, und bieten auch starken Korrosionsschutz.
THERMISCHES
SPRITZEN VORTEILE
Hoher Korrosionsschutz
Verschleißfestigkeit
Vielfältige Materialwahl
Gute Haftung auf verschiedenen Substraten
Geringe thermische Belastung des Bauteils
Anpassbare Schichtdicke
Lokale Reparaturen möglich
Schutz vor hohen Temperaturen
THERMISCHES
SPRITZEN NACHTEILE
Schwierige Kontrolle der Schichtgleichmäßigkeit bei komplexen Geometrien
Staub- und Partikelemissionen während des Prozesses
Begrenzte Haftung auf einigen Materialien ohne Vorbehandlung
Schichtporosität
kann je nach Verfahren
auftreten
Besonderheiten THERMISCHES SPRITZEN
THERMISCHES SPRITZEN NORMEN
Qualität nach allen
geltenden Normen
aus den Bereichen
Industrie und
automotive.
Weiter zur aktuellen Übersicht Kontaktieren Sie mich für Ihre Rückfragen
Oliver salveter, geschäftsführer
Rufen Sie mich anSenden Sie mir eine NachrichtWISSENSWERTES
DIE BESONDERHEITEN
DER SCHICHTDICKE THERMISCHES
SPRITZEN
SCHICHTDICKENBEREICH
Die Dicke thermisch gespritzter Schichten liegt normalerweise zwischen 100 und 500 µm.
Für zusätzlichen Schutz vor Verschleiß oder Korrosion kann die Schichtdicke je nach Material und Anwendung auch 1–2 mm betragen.
EINFLUSS DES
MATERIALS
Die Schichtdicke hängt vom Material ab. Härtere Werkstoffe wie Keramiken benötigen oft dickere Schichten.
Für den Korrosionsschutz genügen in der Regel 100–300 µm. Für den Verschleißschutz sind jedoch Schichten ab 500 µm erforderlich.
PROZESS-
KONTROLLE
Spritzabstand, Materialfluss und Temperatur beeinflussen die Schichtdicke.
Die Qualität wird durch Messungen während oder nach dem Prozess kontrolliert. Mehrere Schichten sorgen für präzise Ergebnisse ohne Qualitätsverluste.
KORROSIONS-
PRÜFUNG
Tests wie Salzsprühnebel- und Tauchtests prüfen die Beständigkeit der Schichten.
Adhäsionstests sichern die Haftung, um Ablösungen zu vermeiden und eine lange Lebensdauer zu gewährleisten.
DIE BESONDERHEITEN
DES KORROSIONS-
SCHUTZES THERMISCHES
SPRITZEN
VIELSEITIGE
MATERIALIEN
Thermisches Spritzen verwendet Materialien wie Aluminium, Zink und Legierungen.
Diese bilden eine Barriere gegen Feuchtigkeit, Salze und Chemikalien, was Korrosion effektiv verhindert.
ANPASSBARE
SCHICHTDICKEN
Die Schichtdicke kann nach Bedarf angepasst werden.
Dickere Schichten bieten stärkeren Schutz, besonders in maritimen oder industriellen Umgebungen.
GERINGER
WÄRMEEINTRAG
Das Verfahren minimiert die thermische Belastung des Bauteils.
Temperaturempfindliche Materialien wie Aluminium oder Kunststoffe bleiben unbeschädigt.
VERBESSERTER
KORROSIONSSCHUTZ
Die Schichten widerstehen salzhaltiger Luft, Feuchtigkeit und chemischen Dämpfen.
Eine Versiegelung verringert Porosität und erhöht den Schutz weiter.
umweltfreundlich & kostensparend
Thermisches Spritzen benötigt keine Chemikalien und verlängert die Lebensdauer von Bauteilen.
Es spart Wartungskosten und ist eine umweltfreundliche Lösung.
DIE arten
DES KORROSIONS-
SCHUTZES THERMISCHES
SPRITZEN
FLAMM-
SPRITZEN
Hier schmilzt eine Acetylen-Sauerstoff-Flamme das Spritzmaterial, das dann auf die Oberfläche gesprüht wird.
Es gibt Varianten wie Pulver-, Draht- oder Stabspritzen.
LICHTBOGEN-
SPRITZEN
Zwei Metalldrähte schmelzen in einem elektrischen Lichtbogen und werden mit Druckluft aufgetragen.
Dieses Verfahren eignet sich besonders für Metallschichten.
PLASMA-
SPRITZEN
Ein Plasmastrahl (über 15.000 °C) schmilzt das Material und sprüht es auf das Werkstück.
Es ist ideal für Keramiken und Metalle.
HOCHGESCHWINDIGKEITSFLAMMSPRITZEN (HVOF)
Brenngas und Sauerstoff schießen das Spritzmaterial mit hoher Geschwindigkeit auf das Werkstück.
Dieses Verfahren erzeugt besonders dichte und harte Schichten.
KALTGASSPRITZEN (COLD SPRAY)
Das Material wird mit Überschallgeschwindigkeit, aber ohne Schmelzen, aufgebracht.
Dies ist ideal für empfindliche Materialien wie Aluminium, Kupfer und Titan.
VAKUUMPLASMASPRITZEN (VPS)
Dieses Verfahren läuft in einer Vakuumkammer ab, wodurch oxidfreie Schichten entstehen.
Es ist perfekt für reaktive Stoffe wie Titan oder Nickel.
DENOTATIONS-
SPRITZEN (D-GUN)
Eine Brennstoff-Sauerstoff-Explosion treibt das Material mit extrem hohen Geschwindigkeiten auf das Werkstück.
Das Ergebnis sind sehr harte und dichte Schichten.
TYPISCHE BAUTEILE
DES THERMISCHEN-
SPRITZENS
über die wichtigsten Bauteile
Turbinenblätter, Turbinenschaufeln, Zylinderlaufbuchsen, Pumpenwellen, Antriebswellen, Propellerwellen, Walzen, Kolbenringe, Ventilsitze, Ventilteller, Gleitlager, Formwerkzeuge, Bremsscheiben, Dichtungssitze, Kurbelwellen, Lagergehäuse, Nockenwellen, Kompressorschaufeln, Dampfventile, Turboladerwellen, Getriebewellen, Kolbenstangen, Hydraulikzylinder, Rollenlager, Brennkammern, Düsen, Rotorschaufeln, Statoren, Wärmetauscherrohre, Bohrgestänge, Förderpumpenteile, Ventilspindeln und Zylinderköpfe.
FAQ THERMISCHES
SPRITZEN
Basics
Thermisches Spritzen ist ein Verfahren, bei dem Materialien geschmolzen oder erwärmt und auf Oberflächen gesprüht werden, um Schutz vor Korrosion, Verschleiß oder hohen Temperaturen zu bieten.
Das Material wird durch Wärme geschmolzen, mit hoher Geschwindigkeit auf eine Oberfläche gesprüht und bildet so eine Schutzschicht.
Metalle, Keramiken, Polymere und Legierungen wie Zink, Aluminium oder Wolframkarbid eignen sich hervorragend.
Es schützt vor Korrosion, Verschleiß, isoliert Wärme, verbessert elektrische Leitfähigkeit und wird in der Luftfahrt, Automobilindustrie sowie im Maschinenbau eingesetzt.
Beispiele sind Korrosionsschutz in der Offshore-Branche, Verschleißschutz für Turbinen und Hitzeschutz in der Luft- und Raumfahrt.
Hohe Flexibilität bei der Materialwahl, Schutz für Bauteile aller Größen und Einsatz in verschiedenen Industrien.
Schichtdicken liegen typischerweise zwischen 50 µm und 500 µm, können aber je nach Anforderung angepasst werden.
Eine saubere, raue Oberfläche ist entscheidend für die Haftung der thermisch gespritzten Schicht.
Die Haltbarkeit hängt vom Material, der Schichtdicke und den Umgebungsbedingungen ab und kann viele Jahre betragen.
Es wird in der Automobilindustrie, Luftfahrt, Offshore-Branche, Medizintechnik und Energieerzeugung verwendet.
Technische Aspekte
Reinigung und Aufrauung durch Sandstrahlen sorgen für eine gute Haftung.
Mechanische Verankerung durch den Aufprall der Partikel auf die raue Oberfläche.
Verfahren sind Flammspritzen, Lichtbogenspritzen, Plasmaspritzen, HVOF, Kaltgasspritzen und Vakuumplasmaspritzen.
Dickere Schichten bieten besseren Schutz, können aber Gewicht oder Kosten erhöhen.
Messungen während oder nach dem Prozess, oft mit Mikrometer oder Ultraschall.
Höhere Geschwindigkeiten führen zu dichteren und widerstandsfähigeren Schichten.
Materialien wie Chromoxid, Wolframkarbid und Aluminiumoxid sind bewährt.
Von 3.000 °C (Flammspritzen) bis 15.000 °C (Plasmaspritzen), abhängig vom Verfahren.
Aufgeraute Oberflächen sorgen für bessere Haftung.
Kleine Partikel ergeben glattere Schichten, größere führen zu raueren Oberflächen.
Ja, nach dem Spritzen können Bauteile geschliffen oder poliert werden.
Kaltgasspritzen ist ideal, da das Material unterhalb des Schmelzpunkts bleibt.
Zwischen 50 und 500 µm, besonders für Verschleißschutz geeignet.
Lichtbogen-, Plasma-, HVOF- und Kaltgasspritzpistolen.
Durch Abreißtests oder Biegetests.
Ungleichmäßige Schichten, Porosität, Haftungsprobleme und Oxidation sind häufige Herausforderungen.
Sauerstoff, Argon, Stickstoff oder Acetylen, je nach Verfahren.
Ja, z. B. durch Schleifen oder Polieren zur Oberflächenoptimierung.
Je nach Bauteilgröße und Schichtdicke von Minuten bis Stunden.
Durch metallografische Analysen, Salzsprühtests und Porositätsmessungen.
Umweltaspekte
Es nutzt keine Chemikalien und erzeugt keine giftigen Rückstände.
Hauptsächlich Staubpartikel, die aufgefangen und recycelt werden können.
Durch Absauganlagen und Filter.
Moderne HVOF- und Kaltgasspritzverfahren sind besonders effizient.
Nein, da keine Lösungsmittel oder Chemikalien verwendet werden.
Hohe Luftfeuchtigkeit kann die Haftung verschlechtern.
Recycling von Materialien und Wiederverwendung von Staub.
Nein, die Prozesse sind schadstoffarm und umweltfreundlich.
Staubabsaugung, Filteranlagen und der Einsatz nachhaltiger Materialien.
REACH- und RoHS-Richtlinien regeln den Einsatz sicherer Stoffe.
Normen und regulatorische Aspekte
ISO 2063 für Korrosionsschutz und ISO 14922 für thermische Prozesse.
PSA, Absauganlagen und Schutzkleidung sind essenziell.
Salzsprühtests, Haftungstests und metallografische Analysen.
VDA-Spezifikationen, AMS-Normen (Luftfahrt) und DIN EN ISO.
REACH- und RoHS-Richtlinien zur Vermeidung umweltschädlicher Stoffe.
ISO 13485 und ASTM-Normen für Implantatbeschichtungen.
Luftfahrt und Automobilindustrie haben spezifische Anforderungen an Haftung und Schichtdicke.
ASTM B117 für Salzsprühtests und ISO 9227 für Korrosionsbeständigkeit.
ISO 14175 und ASTM C633 legen Anforderungen an Wärmeisolierungen fest.
Durch regelmäßige Prüfungen und Zertifizierungen.
Ökonomische Aspekte
Es reduziert Wartungskosten und verlängert die Lebensdauer von Bauteilen.
Zielgerichteter Materialauftrag minimiert Verluste.
Materialwahl, Schichtdicke, Verfahren und Bauteilgröße.
Ja, durch erneutes Auftragen der Beschichtung.
Längere Bauteillebensdauer und reduzierte Reparaturkosten machen das Verfahren wirtschaftlich.
Schutzbeschichtungen reduzieren Reparatur- und Austauschkosten erheblich.
Es ist initial teurer, aber langfristig kosteneffizienter durch geringeren Verschleiß.
Thermisches Spritzen ermöglicht dickere, widerstandsfähigere Schichten.
Schnelle Anwendung reduziert Stillstandzeiten und beschleunigt Fertigungsprozesse.
Es verlängert die Lebensdauer von Bauteilen und spart Kosten durch reduzierte Wartung und Austausch.